MEKA et Berkshire Engineering installé une nouvelle centrale à béton qui est la plus grande centrale humide de Londres / Wembley. L'usine comprend 2 mélangeurs à deux arbres de 5.0 m³ avec des trémies de stockage d'agrégats dédiées et 6 bacs de stockage d'agrégats de 75 m³ avec des trémies de pesage d'agrégats indépendantes, permettant le pesage simultané de tous les agrégats, ce qui augmente considérablement la capacité de production globale de l'usine .
MEKA continue d'être le choix des professionnels avec ses solutions efficaces. La centrale à béton MEKA MB-300W, installée pour CAPITAL CONCRETE dans le quartier de Wembley à Londres, a été officiellement mise en service en octobre 2018. Cette centrale à béton spéciale peut produire jusqu'à 300 m³ / h de béton prêt à l'emploi et est équipée de 2 × 5.0 m³ Mélangeurs à double arbre à contrôle de fréquence.
Économie d'énergie
La capacité des mélangeurs à fonctionner séparément permet de grandes économies d'énergie les jours qui nécessitent un fonctionnement à faible capacité. Deux bacs d'agrégats de 3 × 75 m³ qui alimentent les mélangeurs peuvent préparer 5 m³ d'agrégats en 13 secondes dans des trémies de pesage individuelles sous chaque bac. En option, l'installation peut fonctionner en douceur avec les 6 bacs ou avec seulement 3
6 bacs d'agrégats de 75 m³ sont alimentés par un système de pré-alimentation de type navette d'une capacité de 400 tonnes / heure avec régulateur de fréquence qui permet à la bande de démarrer sous charge après un arrêt d'urgence. La même option a été fournie pour le convoyeur à bande de transfert des agrégats vers les mélangeurs. Dans le but d'utiliser des bacs d'agrégats à capacité maximale, une fonction d'épandage de matériau a été ajoutée au convoyeur à navette.
Sur les bacs à agrégats, la plate-forme de maintenance a été conçue conformément aux normes spéciales de santé et de sécurité du Royaume-Uni. Une plate-forme de maintenance à deux couches a été ajoutée pour une intervention facile à chaque niveau sous les bacs. Les entrées sous sont contrôlées par des portes séparées. Le niveau de sécurité le plus élevé a été fourni.
Le châssis principal est très différent des structures habituelles. Aucun escalier vertical n'a été utilisé et 4 plates-formes de plancher différentes ont été formées. Avec le système de filtration haute capacité, la formation de poussière a été réduite au minimum et une structure sensible à l'environnement a été réalisée.
La grue fixe est intégrée au système pour faciliter le mouvement ascendant des équipements lourds. Les mélangeurs, nettoyés avec le système de lavage du mélangeur haute pression, déversent les eaux usées directement dans la piscine avec une goulotte spéciale, ou le système peut éventuellement utiliser cette eau dans le lot suivant. Un processus de galvanisation à chaud a été appliqué à une grande partie des structures pour minimiser la corrosion.
Les silos sont placés sur des pieds en acier et les lignes de remplissage sont conçues pour être remplies à partir d'un seul point. Les plates-formes de maintenance au bas du silo sont reliées entre elles. Atteindre le sommet du silo se fait avec ces plateformes. Ainsi, pendant l'ascension du silo, les plates-formes de repos sont étendues et la confort est assuré.
