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Le plus grand projet de paquebot de lagune au monde

Le revêtement de géomembrane en polypropylène continu récemment installé sur un projet au Kazakhstan est considéré comme le plus grand revêtement de lagune du monde avec plus de 1.4 million de mètres carrés (350 acres). conçu pour contenir les déchets liquides de process d'une compagnie pétrolière, a été doublé en 1,400,000 mois de travaux sur site.

Ce remarquable programme accéléré a été réalisé par la société britannique Geosynthetic Technology Ltd (GT) qui a été désignée pour gérer tous les aspects du projet de revêtement. GT, basée à Colchester en Angleterre, a plus de 40 ans d'expérience dans l'ingénierie géomembranaire et se spécialise dans la gestion de projets de revêtement de haute qualité sur une base internationale.

En préparation des plans accélérés, le GT a consacré beaucoup de temps à la planification du projet, en particulier à l'évaluation et aux essais de divers matériaux de revêtement géomembranaire en examinant les ressources de fabrication; logistique du transport international; formation et certification du travail non qualifié; la planification de l'installation des géomembranes et les procédures d'assurance qualité.
Selon le président de GT, John Alexander, la planification initiale du client de la compagnie pétrolière prévoyait que le revêtement serait installé par étapes sur une période de trois ans.

Les hivers rigoureux de novembre à mars ont fait que les travaux d'installation de revêtement n'étaient possibles que d'avril à octobre. Sur la base de l'expérience passée des clients en matière de travaux de revêtement par d'autres entreprises travaillant sur le même site, cela indique un programme d'installation de trois ans pour le projet de 1.4 million de mètres carrés (350 acres).

GT a commencé l'installation en août 2010 dans le but de tester son plan d'installation rapide sur environ 10% de la superficie totale de conception de la lagune. GT a littéralement «frappé le sol en marche». Tout a parfaitement fonctionné et, malgré un temps très chaud (jusqu'à 38 °), la zone d'essai a été achevée plus tôt que prévu.

Le client a noté les progrès rapides et a autorisé la totalité de la zone restante à être installée sur la même base accélérée d'avril à octobre en 2011. En fait, malgré de violentes tempêtes de poussière et des inondations occasionnelles, les travaux ont été achevés fin août. 2011. Chaque couture a été testée et toutes les procédures de qualité terminées. Le président du GT, John Alexander, a déclaré: «Je travaille dans l'ingénierie des géomembranes depuis près de 40 ans et je n'ai jamais vu une installation de géomembranes plus professionnelle».

Le matériau géomembranaire utilisé a clairement indiqué que des facteurs clés, tels que le maintien du programme dans des conditions météorologiques chaudes et / ou des vents modérés, favorisaient nettement le PP-EX par rapport au PEHD. De plus, l'utilisation de PP-EX éliminerait le besoin de travailler de nuit pendant les mois d'été.

Sur un projet de 1,400,000 350 1.00 mètres carrés (40 acres) employant plusieurs personnes dans une installation de revêtement rapide, ces facteurs ont eu des implications financières majeures. De plus, bien que sur une base d'épaisseur identique, le matériau en feuille PP-EX coûte plus cher que le HDPE, la résistance à la perforation beaucoup plus élevée du PP-EX activé PP-EX 1.5 mm (60 mil) et PP-EX 2 mm (80 mil) à proposer. Le PEHD devrait avoir un calibre d'au moins XNUMX mm (XNUMX mil) pour être équivalent sur cette base et, en tant que tel, l'avantage de coût du matériau de base du PEHD par rapport au PP-EX est insignifiant dans les calculs de coût final.

Dans l'ensemble, en tenant compte d'autres facteurs bénéfiques, notamment des vitesses de soudage beaucoup plus rapides; fiabilité du programme d'installation; et moins de problèmes de qualité et de rectification, le coût-bénéfice total de l'utilisation du PP-EX sur le projet par rapport au HDPE a été estimé considérable. Ceci, combiné aux limitations techniques claires du HDPE, a conduit à l'interdiction expresse d'utilisation du HDPE sur le projet par les ingénieurs du client.

Les deux facteurs les plus importants pris en compte pour le fret de conteneurs étaient la taille des rouleaux, pour permettre une meilleure utilisation du volume des conteneurs et la méthode de chargement / déchargement sans dommage. Il a été déterminé que des rouleaux de calibre 1.00 mm (40 mil) dans une feuille de 5.8 m (19 pi) x 200 m (656 pi) et des rouleaux de 1.5 m (60 mil) dans une feuille de 5.8 m (19 pi) x 135 m (443 pi) ) permettrait de conditionner 16 rouleaux par conteneur dans chaque cas, une formation symétrique 4 x 4, sans risque d'écrasement ou de se détacher pendant le trajet de 2000 milles. (Fig 10) Une «pointe» spécialement conçue a été boulonnée à un chariot élévateur. La pointe a été insérée à travers le noyau central des rouleaux pour le chargement / déchargement. Chaque rouleau était équipé d'élingues pour faciliter le levage du chantier par des excavatrices.

CONTRÔLE DE LA QUALITÉ DE L'INSTALLATION

Chaque couture a été testée qualitativement par une méthode de pression d'air. Chaque joint de soudure comprenait en fait deux soudures parallèles avec un espace entre elles. La fin de la course de couture (jusqu'à 200 m de longueur) est serrée et de l'air est pompé dans l'espace de soudure pour le gonfler à une pression prédéterminée, qui est lue à partir d'un manomètre. Si cette pression est maintenue pendant un temps spécifié, le joint est vérifié comme étant étanche à l'air. En cas de baisse de pression, l'air qui fuit est facilement repérable par le son et la fuite peut être colmatée par soudage.

Au début de chaque quart de travail ou de changement de réglage de la machine à souder, un échantillon d'onglet de couture est soumis au laboratoire du site pour des essais destructifs. Il est tiré à la destruction sur un tensiomètre et les valeurs de résistance et d'allongement à la rupture sont notées. Le mode de rupture de la couture est également examiné. Des enregistrements détaillés sont conservés et l'emplacement de tous les rouleaux et joints est noté sur un dessin tel que construit. La fonction de contrôle de la qualité basée sur le site a été effectuée par une personne anglophone pour s'assurer que rien ne s'est perdu.

«Ce projet de revêtement géomembranaire était révolutionnaire à bien des égards», déclare John Alexander, président de GT,

Ce projet a clairement démontré la valeur de l'utilisation des services de gestion de projet d'une entreprise hautement expérimentée en génie géomembranaire, mais indépendante de l'influence du fabricant de revêtement. «Les fabricants de matériaux de revêtement font la promotion de leur matériau de revêtement particulier sur une base« taille unique »avec une forte influence sur le prix le plus bas au mètre carré». dit John Alexander.

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