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De Hoek de PPC

Le projet Dubai World Islands
Le projet Dubai World Islands

afrique-du-sudappcs-de-hoekL'usine subit une mise à niveau
Une fois terminée, la mise à niveau de De Hoek de PPC réduira les émissions de poussière et de bruit tout en augmentant l'efficacité et la qualité du processus de production.

PPC est le principal fournisseur de ciment en Afrique australe grâce à huit usines de fabrication de ciment et trois dépôts de broyage en Afrique du Sud, au Botswana et au Zimbabwe, qui peuvent produire environ huit millions de tonnes de produits à base de ciment chaque année. PPC produit également des granulats, de la chaux de qualité métallurgique, de la dolomite brûlée et du calcaire.

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Dans le cadre de ses projets de modernisation du ciment, l'usine De Hoek située dans le Cap-Occidental est en train de moderniser son four 280 de 6 millions de rands.

Le projet est bien en cours et au moment de la mise sous presse, les phases de conception technique et d'approvisionnement étaient terminées. La phase de construction a commencé.

Les travaux de génie civil sont presque terminés et les entrepreneurs en mécanique, en acier de construction et en électricité sont actuellement sur le chantier.

À la fin, l'usine sera en mesure d'optimiser son processus de refroidissement du clinker grâce à l'installation d'un nouveau refroidisseur à grille pour le four 6 afin de remplacer les anciens refroidisseurs satellites. Le clinker est l'ingrédient clé du ciment et est produit en brûlant un mélange de calcaire principalement à des températures de 1400 degrés Celsius dans un four rotatif au charbon.

Ce clinker doit être refroidi à la sortie du four. Pour un fonctionnement optimal du refroidisseur à grille, l'ancien système de chauffage direct au charbon sera remplacé par un système indirect avec l'installation d'un nouveau brûleur de four.Au moins les trois quarts de la vieille coque du four seront remplacés par une nouvelle coque de four ainsi que deux nouveaux anneaux d'équitation.

Un nouveau joint d'entrée du four sera également installé. L'actuel précipitateur électrostatique (ESP), qui filtre les émissions atmosphériques, desservant le moulin à cru et le four sera également remplacé par l'installation d'un nouveau filtre à manches.

Refroidisseur de grille et ESP
La technologie des refroidisseurs à grille pour le refroidissement du clinker est la meilleure pratique internationale actuelle car elle augmente la stabilité de fonctionnement du four et améliore la qualité du clinker.

Par conséquent, une décision a été prise d'installer un nouveau refroidisseur à grille et un ESP. DHK6 produit actuellement environ 1 600 t / j de clinker; cependant, l'ancien refroidisseur satellite est un goulot d'étranglement de la production, ce qui entraîne une usure importante des composants internes du refroidisseur satellite et une augmentation des intervalles et des coûts de maintenance ainsi qu'une perte de chaleur due au rayonnement de surface à travers les tubes plus froids.

L'installation d'un nouveau refroidisseur à grille de 2 000 t / j augmentera la production de clinker d'environ 50 t / j grâce à une meilleure stabilité du four, à une efficacité thermique améliorée du four et à une utilisation accrue en réduisant l'entretien du refroidisseur.

La technologie de refroidissement améliorée refroidit rapidement le clinker en dessous de la température actuelle du clinker, améliorant ainsi la capacité de broyage du clinker dans l'étape de broyage de finition et améliorant également la manipulation et le stockage du clinker en aval.

Système de tir indirect
La mise à niveau du système d'allumage indirect du four comprend la conversion de l'usine de broyage de charbon existante et l'installation d'un brûleur de four multicanal moderne.

Il en résultera une efficacité thermique améliorée du four en réduisant la quantité d'air primaire à basse température entrant dans le four et en le remplaçant par de l'air secondaire à température plus élevée provenant du refroidisseur à grille, améliorant ainsi la combustion.

Les gaz d'échappement du four sont utilisés pour le séchage du charbon au lieu du gaz de procédé du four, ce qui se traduit par une meilleure consommation d'énergie du four. L'humidité du charbon broyé est évacuée avec les gaz d'échappement du broyeur à charbon et n'entre pas dans le flux d'air primaire du four comme elle le fait actuellement.

L'installation d'un séparateur dynamique pour remplacer l'unité statique augmente la capacité de broyage du charbon qui permet l'utilisation de charbon de qualité inférieure.

La flamme du brûleur multicanal peut être ajustée sur une plage plus large pendant le fonctionnement, ce qui prolonge la durée de vie du réfractaire du four. Le brûleur multicanal permet également d'utiliser des combustibles secondaires ou des déchets sélectionnés, ce qui réduit la quantité de charbon utilisée pour la cuisson au four.

L'avantage optimal ne peut être tiré que de la combinaison du refroidisseur à grille et du système d'allumage indirect.

Coquille de four et anneaux d'équitation
Les sections d'enveloppe du four 6 à remplacer se situent à quelques mètres en amont du chevauchement 2 jusqu'à la sortie du four. L'anneau d'équitation 2 (RR2) et l'anneau d'entraînement 3 (RR3) seront également remplacés et un nouveau joint d'entrée du four sera installé. La couronne dentée du four sera tournée pendant cette période.

La future législation limitera les émissions de poussières à moins de 50 mg / Nm3 et l'efficacité de dépoussiérage du four ESP existant ne pourra pas atteindre cet objectif. La nouvelle installation de filtre à manches de broyeur / four à bruts atteindra ces limites d'émission de poussière. Le projet à ce jour a maintenu un excellent dossier de sécurité sans accident avec perte de temps (LTI)

Si vous avez besoin de plus d'informations sur ce projet. Statut actuel, contacts de l'équipe du projet, etc. Veuillez Contact

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