Les bâtiments préfabriqués ou les bâtiments modulaires ont été courants au cours des dernières décennies, certaines structures érigées dans les années 1950 étant toujours debout même aujourd'hui.
Newton Mthethwa de Construction Review parle à Felix Clemens, directeur de Fabricated Steel Manufacturing Company (Pty) Ltd, mieux connue sous le nom de FSM, des tendances actuelles ainsi que des avantages et opportunités importants offerts par les bâtiments préfabriqués, en particulier dans les endroits éloignés. Les emplacements préfabriqués et éloignés ont un sens parfait ensemble, en particulier dans les cas où des logements doivent être érigés en peu de temps dans des endroits éloignés. Les exemples incluent les chantiers de construction de barrages, les chantiers de construction de routes rurales, les nouvelles mines ou les agrandissements de mines, là où un logement est nécessaire ou avant que la main-d'oeuvre principale n'entre.
Les bâtiments préfabriqués ont été utilisés comme bureaux temporaires, cliniques, salles de classe ainsi que logement pour les employés dans un certain nombre de domaines. Leur utilisation a également été mise en avant comme une solution possible aux besoins de logement à moyen et à faible coût dans de nombreux pays africains.
De plus, ils offrent de nombreux avantages par rapport aux méthodes de construction traditionnelles, puisqu'une plus grande quantité de travail peut être préparée hors site, cela limite le travail sur le site, le niveau et le nombre de travailleurs qualifiés requis sur le site, réduisant les perturbations sur le site, ainsi que les risques pour la santé et la sécurité. comme la plupart des travaux de préparation sont effectués dans un environnement d'usine plus sûr, explique Felix Clemens.
Les bâtiments préfabriqués visent à maximiser la valeur et à minimiser les déchets, car les matériaux utilisés sont pré-mesurés, planifiés et préfabriqués en usine. Il en résulte une qualité plus constante et des économies financières ainsi que la possibilité d'envoyer de grandes quantités de panneaux de construction modulaires sur le site en une seule fois. Les taux de montage sur site peuvent dépasser 1000 2 m200 par semaine avec un effectif de XNUMX personnes. L'assemblage ne nécessite pas de compétences complexes et est idéal dans les endroits éloignés où la main-d'œuvre qualifiée a tendance à être rare et coûteuse.
La certitude des délais de livraison des projets est maximisée grâce à une fabrication efficace, à la livraison à temps de quantités importantes par chargement de camion et à un assemblage rapide sur site, avec les ressources limitées disponibles sur le site éloigné, ajoute Felix Clemens.
Considérations importantes
Il est impératif que les clients sachent ce qu'ils veulent - il existe un large choix de bâtiments préfabriqués produits par chaque fabricant et également entre divers fabricants réputés. Les choix incluent les bâtiments portables ou non portables, la composition matérielle des bâtiments et les méthodes de construction. Certains systèmes sont certifiés Agrément, certains fabricants sont certifiés ISO 9001: 2008 et tous devraient pouvoir être certifiés selon des critères de conception rationnels par un ingénieur certifié. D'autres considérations par les clients ont trait à la flexibilité du système et à la délocalisation des composants modulaires qui ajoutent à la rentabilité au fil du temps. Les clients exportateurs doivent examiner attentivement les coûts de transport car les systèmes Flat Pack offrent des économies de coûts significatives à mesure que les distances de transport augmentent.
En outre, les antécédents, la qualité, l'accessibilité économique ainsi que le support après-vente sont essentiels, et les clients doivent consulter l'historique des projets d'une entreprise pour évaluer son niveau d'expertise et si possible sélectionner un fournisseur certifié ISO et affilié à des organismes industriels crédibles.
Conceptions durables
Avec l'accent mondial mis sur la nécessité de réduire les émissions de carbone et d'autres polluants, ainsi que de limiter l'utilisation de ressources non renouvelables, les bâtiments préfabriqués évoluent vers une identité plus verte, la plupart de ces structures affichant une empreinte carbone faible. Les composants utilisés pour fabriquer les panneaux sont respectueux de l'environnement et l'acier utilisé est recyclable. Les bâtiments modulaires peuvent être équipés d'éclairage à économie d'énergie, de panneaux solaires, de contre-air inverter, de refroidisseurs évaporatifs ainsi que de geysers solaires ou de pompes à chaleur.
De plus, les bâtiments préfabriqués sont fabriqués hors site, ce qui signifie presque certainement qu'il y aura une perturbation minimale du site, en particulier par rapport aux méthodes de construction traditionnelles. La réduction du trafic sur le site est également un autre facteur important - moins de déplacements sur le site pour les travailleurs et les véhicules.
Le parcours du FSM
FSM a un fier héritage de plus de 80 ans. Le fondateur de la société, Frans Janovsky, est venu en Afrique du Sud pour représenter la société ELIN. Sa tâche était de promouvoir les machines de soudage à l'arc électrique ELIN, une technologie relativement nouvelle à l'époque. Pour démontrer les avantages et les aspects pratiques du soudage, un certain nombre de structures en acier soudées ont été produites. La réponse à ces démonstrations a convaincu Frans qu'il y avait un marché prêt pour la charpente métallique soudée. En conséquence, il décida de créer sa propre entreprise, Fabricated Steel Manufacturing Company (FSM) en 1933.
En 1941, FSM participe à la construction de l'usine de fibrociment Everite. En tant qu'innovateur et ingénieur talentueux, Frans J a réalisé le besoin d'un système de construction préfabriqué utilisant une structure en acier et des murs en fibrociment, il a donc procédé à la conception et au brevetage du système. Son brevet était le premier système de construction industrialisé en Afrique du Sud. La percée majeure de FSM est survenue lorsque l'entreprise a été chargée par l'ISCOR d'alors de fournir et de construire 30 maisons préfabriquées pour le nouveau canton de Van der Byl.
Depuis, FSM n'a cessé de croître, est désormais certifiée ISO 9001: 2008 et possède 7 produits, dont 2 sont certifiés Agrément Board of South Africa. Son dernier produit certifié Agrément est le système FR Polycore Building qui n'a été lancé que récemment sur le marché et dont FSM est à juste titre fier, note Felix.
Les principaux sites de production de FSM se trouvent à Germiston dans le Gauteng sur le même site où il a démarré en 1933. L'usine est massivement agrandie et couvre aujourd'hui environ 48 000 m2 dont près de 24 000 m2 sous toiture. FSM dispose également d'une usine d'assemblage de 2000 m2 à Atlantis, près du Cap.
Au fil des ans, FSM a participé à de nombreux projets en Afrique du Sud et dans d'autres régions d'Afrique, notamment au Mozambique, au Botswana, en Zambie, en RDC, en Guinée et au Mali pour n'en nommer que quelques-uns.
L'un des plus grands projets individuels jamais entrepris par FSM était le camp d'hébergement pour le personnel qualifié et semi-qualifié du projet de centrale électrique d'Eskom à Medupi. Au total, FSM a fourni un hébergement pour 6500 à 8000 employés selon la configuration de la salle. Il s'agissait d'une entreprise colossale et dont Felix souligne que FSM est extrêmement fier.
FSM a également aidé à la construction de logements miniers pendant le développement de la mine Lumwana en Zambie et de la mine Loulo au Mali. FSM a joué un rôle déterminant dans la mise à disposition d'un village de construction loué ainsi que de bureaux et d'un centre de contrôle de la production à la mine de Khumani, dans le nord du Cap.
FSM a étendu sa présence au Mozambique voisin et, entre autres contrats, a construit de nombreuses succursales bancaires pour BCI au Mozambique. Ceux-ci se trouvent principalement dans des endroits éloignés et illustrent les avantages des bâtiments préfabriqués dans de tels endroits. FSM a également construit son premier hôtel dans le nord du Mozambique, ce qui a été à la fois très gratifiant mais aussi très stimulant pour Felix.
La FSM est vraiment fière de son implication dans le déploiement des cabinets de consultation des médecins du Département national de la santé liés aux cliniques existantes dans des zones principalement rurales à travers l'Afrique du Sud. La première phase a été menée sous la direction de la Banque de développement de l'Afrique australe et avec divers autres contractants, une différence significative a été apportée à l'accessibilité du public à des soins de santé de qualité. C'est en effet une bonne nouvelle pour l'Afrique du Sud, s'enthousiasme Félix. D'autres projets qui ont fait une réelle différence pour la jeunesse sud-africaine sont la fourniture de salles de classe temporaires supplémentaires aux écoles surpeuplées et la construction de nouvelles écoles à Gauteng. Le projet de bibliothèque dans le Cap oriental est également un moment fort et sera inestimable pour le développement de notre jeunesse, ajoute Felix.
FSM a également affiné la conception de son bâtiment modulaire à deux étages, de ce qu'il avait installé au début des années 1960 à une version plus moderne avec une atténuation du bruit considérablement améliorée à la fois entre les pièces et entre le rez-de-chaussée et le rez-de-chaussée. Il a été intéressant de montrer à des clients potentiels l'un des bâtiments originaux érigés dans les années 1960 le long de l'Empire Road à Johannesburg et la version redessinée dans notre usine de Germiston, commente Felix Clemens. Cela ne laisse également aucun doute aux clients quant à la longévité de nos immeubles, conclut Felix.
